生管

品保

其他協力廠

協昱

業務

採購

生管

品保

製造

協力廠

倉儲

品保

外包廠商

品保

製造

倉儲

CO-101

製程計劃

一、作業程序

1. 由業務單位列印出「客戶訂單確認書」交由生管單位確認交期，生管單位並開立「工單資料列印」或「製造通知單」經主管核准後發行，進行相關作業安排。

2. 依「多階材料用量清單」確認所需的原物料及其規格和數量。

3. 分析產品，藉以決定何種半成品或成品應自製，何種半成品或成品應外包。

4. 決定成品或半成品加工與製造的程序及操作內容。

5. 根據產品設計及圖面說明，並就現有機器設備、工具、零件及人力，決定最經濟的製程計劃。

二、控制重點：

1. 加工方法及生產程序是否合理化。

2. 是否有效利用機器設備。

3. 製程方式是否合理化。

4. 是否決定適當的經濟批量。

5. 直接材料是否充分有效的利用，使廢料減至最低限制。

6. 工作程序方法是否標準化。

7. 工作人員的工作方法，使用的機器、設備、工具、量具，是否均依製程設計進行，無須工作人員自行計劃。

8. 製程計劃適時作修正。

9. 「工單資料列印」、「製造通知單」是否經權責主管簽核。

一、使用表單：

1. 客戶訂單確認書

2. 工單資料列印

3. 製造通知單

4. 多階材料用量清單

CO-102

負荷計劃

一、作業程序：

1. 生管單位依〝CO-109生產管制作業〞分析現有產能與未來工作負荷之差距，各種差距之處理方式如下：

(1)長期而持續性之市場成長所導致之產能不足則應擴充產能。

CO-102

(2)短期或季節性之接單超過負荷：

A.依〝CO-104託外加工作業〞規定委託外包廠加工。

B.依〝CO-103加班、延遲計劃作業〞規定以加班方式提高產量。

(3)短期或季節性之接單低於預估：

A.降低外包加工計劃量。

B.提前生產次月之訂單。

2. 負荷管理：

(1)生管人員應對所屬製造單位之生產能量進行統計、分析，生產能量乃依據現有的人力與機械設備核算之，另應調查其現有工作負荷量並與生產能量加以比較，以了解有無過與不及情形。

(2)生管人員應將預估客戶訂單需求資料彙總並編排，以預估機台負荷及應配合之人力負荷。

(3)進行生產排程時，需將人員、機台設備負荷情形一併考量，並知會業務單位，以為協調交貨日期之參考。

二、控制重點：

1. 未來工作負荷量，是否分析現有產能、目前實際及未來預計接單狀況處理。

CO-103

加班、延遲

一、作業程序

1. 負荷計劃擬定後，因人員變動或機械故障等情形，而使生產面臨停頓，無法依計劃進行生產時，生管單位可考慮將作業人員調動支援，加班趕工等方式，以使生產順利進行。

2. 生產過程中因原物料供應不繼、停工待料等因素致生產進度落後，生管單位可運用加班方式，解決生產進度落後之狀況。

3. 若需加班趕工，由生管單位與製造單位主管協調加班工作、人工、時數經相關主管核准後，方可安排加班事宜。

一、依據資料：

1. 薪資待遇管理辦法

二、使用表單：

1. 加班申請單

CO-103

4. 若需他單位人員支援時，生管與製造單位應將支援人工、時數知會相關單位主管同意後，方可進行支援事宜。

5. 若因無法負荷且無其他更佳解決方式時，生管單位應將延遲情形及天數通知業務單位，由業務單位與客戶進行協議延遲交貨或更改交期作業。

二、控制重點：

1. 是否有故意延遲加班之情形。

2. 分析加班及正常上班比例，以確定加班是否太多，以致使生產成本偏高。

3. 若有加班，加班人工及工時有無確實記錄並經主管核准。

CO-104

託外加工

一、作業程序：

1. 有下列情形且經比較託外加工與自製成本確為託工有利，由製造單位依照【供應商管理程序】決定託外加工之安排，並依據核准後之「製造通知單」、圖面或樣品進行託外加工作業。

(1)市場上已進入成熟之產品，而客戶亦一再要求降價利潤微薄產品。

(2)特殊產品無法自製。

(3)協力廠商有專門技術，利用託外品質較佳且價格較廉。

(4)廠內產能不足時，依生產分類產生之生產成本及交期、品質因素決定外包生產方式。

2. 承製廠商的審查與選定：

(1)「製造通知單」經簽核後，製造單位判定託外處理，委託協力廠商承製，依【供應商管理程序】選定承製廠商。

(2)依品質、交期、服務及價格審查基準選擇一家最適當廠商。

3. 託外：

(1)子公司加工：

A.決定委託協昱加工生產時，由生管發出「製造通知單」交協昱生管聯絡各相關單位做生產準備。

一、依據資料

1. 供應商管理程序

2. 生產管理程序

二、使用表單：

1. 製造通知單

2. 圖面

3. 工單資料列印

4. MRP模擬彙總表列印

5. 工單發料單

6. 完工入庫單據列印

7. 調撥單

8. 請款月結單

CO-104

B.協昱生管依照「製造通知單」列印「工單資料列印」作生產通知。

C.協昱倉管先依欠料作備料，另協昱物控平時則依據「MRP模擬彙總表列印」預估存貨狀況、不足之部分轉下「請購單」採買，或通知台北資材單位調撥材料。

D.待實際生產時，協昱製造單位會先列印「工單發料單」經主管簽核後至倉庫領料並發至產線上生產。

E.生產完工後由協昱包裝依工單入庫並列印「完工入庫單據列印」，而後列印「調撥單」先將成品調撥至在途倉，再調撥至“檢測倉”做FQC檢驗，經檢驗為良品調撥入成品倉，不良品則調入在途不良品倉。

F.另如由協昱直出至客戶端者，並不做FQC檢驗，由協昱負責做FQC檢驗並出貨。

(2)其他外包商加工：

A.由生管單位列印「工單資料列印」經權責主管簽核後，通知採購單位採買，再由生管人員憑「工單發料單」領取加工件及線材送交外包廠商。

B.「工單資料列印」上除書明委外加工產品、規格、數量（依據BOM表之標準用量）及交期外，並應詳細說明加工方式及圖樣，以供外包廠商生產依據。

C.外包廠商完成加工送交公司時，由品保單位作IQC檢驗，良品調撥入台北成品倉，不良品則調入在途不良品倉。

4. 外包廠商月結請款時，會將請款明細交予會計人員，由其彙整請款明細、「請款月結單」及發票後，填寫「應付憑單」呈相關主管簽准後，轉交出納人員進行付款。

CO-104

二、控制重點：

1. 是否事先知會加工廠商各項委外加工品質檢驗標準。

2. 倉管人員是否有控制外包加工數量。

3. 外包加工進出廠數量帳、物是否相符。

4. 外包回廠進度是否準時，不致影響客戶交期。

5. 承製廠商是否依交期交貨，經本公司檢驗後辦理收貨。對於品質不良者，除退回重工外，超過允許損耗時，是否於工資計扣或按市價賠償。

6. 定期前往加工廠商抽驗品質或盤（抽）點。

7. 進行加工費請款時，經辦人員是否確實核對各項請款單據是否相符。

8. 是否定期討論加工費支付標準是否合理。

CO-105

排程

一、作業程序：

1. 擬定生產計劃：

1. 業務單位依【產品銷售管理程序】確認訂單後，由生管單位開立「工單資料列印」(自製)或「製造通知單」(委外)，並依「工單資料列印」或「製造通知單」內容安排生產。

2. 如是廠內自製，採購單位每週會由電腦列印「MRP模擬彙總表列印」就缺料部分進行採買。

3. 如是委由協昱生產，則由協昱物控依據「MRP模擬彙總表列印」預估存貨狀況、不足之部分轉下「請購單」採買，或通知台北資材單位調撥材料。

4. 生管擬出「生產計劃表」，並將推算之完工日標於「工單資料列印」上，再依照「生產計劃表」將「工單資料列印」發放於相關單位生產。

5. 「生產計劃表」配合「工單資料列印」發放，每週修訂一次，並將交期變更提列於變更欄中。

6. 生管單位依「生產計劃表」考量負荷、產能狀況、生產狀況及庫存狀況，並以交期為依據，實施生產安排。

一、依據資料：

1. 生產管理程序

2. 產品銷售管理程序

二、使用表單：

1. 工單資料列印

2. 生產計劃表

3. 次週交貨計劃表

CO-105

7. 生管單位對於次週預定交貨之項目，作成「次週交貨計劃表」給製造單位，以作為生產優先順序之參考。

2. 生管單位依週生產計畫進行每日之進度控制及調整：

(1)依週生產計畫展開日期的計算應扣除星期日及國定假日，以實際工作日期為根據。

(2)其安排的方法係以預定完成日期為基準，並逆推生產日數。

(3)生產排程應考慮放寬時間，預留生產空間，以備急性插單。

3. 工作分派：

(1)依據「生產計劃表」、「次週交貨計劃表」將工作量作適當的分配。

(2)製造部主管於接獲「次週交貨計劃表」、「工單資料列印」後，對設備及人力作適當之安排，使生產如期完成。

(3)製造部主管若因設備能力或突發狀況，可對「次週交貨計劃表」之人、機作適度之調整。

二、控制重點：

1. 排定工作日程時，是否瞭解員工對工作操作熟練的程度對工時的影響。

2. 查核是否依作業標準書及圖面，所規定加工的操作次序，作適當的安排。

3. 安排「工單資料列印」生產時程時，製程的製造時間，是否加一些寬放時間。

CO-106

製造

一、作業程序

1. 依「生產計劃表」、「工單資料列印」安排製造用料、人工及各項製造程序。

2. 生產前應確認原物料均已齊備，如尚未備齊應聯絡生管單位並通知供應商準備進料，避免停工待料。

3. 根據產品設計及圖面說明，並就現有機器設備、工具、零件及人力，決定最經濟的製程計劃。

一、依據資料：

1. 生產管理程序

2. 工程變更管制程序

二、使用表單：

1. 生產計劃表

2. 工單資料列印

CO-106

4. 製造過程中，上下工程之在製品移動，須填具「產品標示卡」呈核後依規定辦理移轉。

5. 生產過程中，生產人員應針對自己作業結果實施自主檢查，作業人員於生產過程中發現異常時，應立即連絡該單位主管，該主管應判斷自己能否處理，無法解決時，則依次往上呈報。

6. 對異常處理，班組長或單位主管應立即趕赴現場，了解異常原因，立即進行對策處理。

7. 若發現員工不按操作標準時，應加以糾正。

8. 員工習慣性之行為易導致危險及不良品者，針對其習慣動作施以訓練，期以糾正之。

9. 機種生產時，製造部應針對其加工過程安排治具。

10. 製程設備非為最佳狀態，或缺乏維修致使機器設備功能不合乎標準工時，先修理保養至合乎標準，始可作製造運轉。

11. 依據【儀器校驗程序】檢查量具儀器是否有偏誤，如有則調整後始可作為檢查工具，並貼「合格標籤」。

12. 檢驗量測與試驗儀器應妥為管理與校正。

13. 製造過程中各項進度與產量均詳加記錄於「生產日報表」。

14. 生產過程中各項領料作業，由製造人員依「工單資料列印」指示，建檔並列印「工單發料單」至倉庫或在製品存放區領取原、物料或在製品。倉管人員並彙總「工單發料單」送交財會單位，以供結算成本。

15. 當有下列情形發生，應由需求單位提出「製造狀況查詢單」，由工程部綜合考量產品品質、成本或效率等因素，擬訂適切可行變更方案，並記錄在「工程變更通知單」(ECN)上通知各相關單位。

(1)當客戶要求更改產品規格。

(2)因品質提昇或為改善生產效率而需變更製程時。

(3)有材料或設備更新須變更製程時。

3. 產品標示卡

4. 生產日報表

5. 工單發料單

6. 製造狀況查詢單

7. 工程變更通知單(ECN)

CO-106

二、控制重點：

1. 產品標示卡之填寫是否確實。

2. 「工單發料單」是否經相關人員、主管簽准。

3. 員工是否熟悉工作標準。

4. 機器設備檢查儀器有無定期維修、校正。

5. 開始製造前有無先測試機器與量具，有無定期或定時檢查。

6. 成品入庫時，生管人員是否確實建檔並列印「完工入庫單據列印」。倉管人員有無確實核對表單資料和繳交品名、數量是否相符。

7. 製造人員有無照規定進行首件暨自主檢查。

8. 原物料、人工是否均安排妥當。

9. 生管單位對製造的各種進度與產量有無詳加記錄，突發狀況是否作妥善處理。

CO-107

品質管制

原物料品管

一、作業程序：

1. 材料供應商交貨至本公司時，先由倉管人員依廠商的「送貨單」核對，品名規格、數量，並將交貨之物料存放於“入料暫放區”後開立「收貨單」轉交品保單位執行檢驗作業。

2. 品保單位根據倉庫「收貨單」及工程部核發之圖面填具「進料檢驗報告」，依據【進料檢驗規範】所規定抽樣計劃及檢驗項目進行檢驗及判定合格並經主管複核後，倉管人員收到「進料檢驗報告」始可開立「採購入庫單」入庫。

3. 檢驗不合格者，由品保單位開立「材料品質異常報告書」呈核後處理之，並將「材料品質異常報告書」直接傳真予供應商及通知採購單位。

4. 品保單位隨時填寫「品質履歷表」追蹤不良改善措施之成數。

5. 原物料依品質狀況標示「合格標籤」、「免檢標籤」、「不合格標籤」及「特採品標籤」，倉儲單位應加以區隔。

一、依據資料：

1. 產品檢驗與測試程序

2. 進料檢驗規範

二、使用表單：

1. 收貨單

2. 進料檢驗報告

3. 採購入庫單

4. 材料品質異常報告書

5. 品質履歷表

6. 合格標籤

7. 免檢標籤

8. 不合格標籤

CO-107

6. 品保單位將檢驗結果，彙總於「供應商檢驗記錄表」。

9. 特採品標籤

10. 供應商檢驗記錄表

在製品品管

一、作業程序：

1. 首件檢查：為使作業人員生產有所依據，生產前需由單位主管或指定人員依圖面要求檢驗第一件產品，合格後方可繼續生產，換線時亦同，並將執行結果填入「首件檢驗記錄表」。

2. 自主檢查：端子壓著過程中，作業員需依相關【端子壓著規範】及「派工單」之要求，填寫「端子壓著作業自主檢查表」，以保證產品品質。

3. 巡迴抽驗：品保人員每日上、下午至少各一次不定時至製造單位實施抽驗，並將執行結果填「端子壓著作業自主檢查表」及「首件檢驗記錄表」之稽核欄。

4. 檢驗異常處理：製程自主檢查及巡迴檢驗發現產品品質異常時，需由發現單位填寫「品質變異記錄表」，由原製造單位進行全檢，並將執行結果及矯正與預防措施記錄於「品質變異記錄表」。

一、依據資料：

1. 產品檢驗與測試程序

2. 端子壓著規範

二、使用表單：

1. 首件檢驗記錄表

2. 工單資料列印

3. 端子壓著作業自主檢查表

4. 品質變異記錄表

製成品品管

一、作業程序：

1. 產品完成後由製造單位依據圖面及【最終產品檢驗規範】對成品進行全檢，並記錄於「FQC檢驗報告」。

2. 若品保單位發現品質異常時，填寫「品質變異記錄表」交由製造單位詢求解決之道。

3. 出貨前Q.A人員依【抽樣檢驗規範】及客戶特殊要求之規範，進行產品之抽驗與安規標籤貼立，並將執行結果記錄於「出廠品質稽查記錄表」。

4. 產品於出貨前，若已於成品倉內儲存超過6個月時，必須由檢測單位全檢後才能出貨。

一、依據資料：

1. 最終產品檢驗規範

2. 抽樣檢驗規範

二、使用表單：

1. FQC檢驗報告

2. 品質變異記錄表

3. 出廠品質稽查記錄表

CO-107

5. 督導並協助供應商改善品質建立品管制度。

6. 製成品由製程到送交客戶中間均列入製成品品管之範圍，包括包裝、運送、儲存是否能使製成品在最佳狀況下交予顧客。

二、控制重點：

1. 產品送至顧客手中時是否品質良好。

2. 對不良品產生原因是否分析檢討改善。

3. 遇有不良品發生應立即檢修。

4. 立即追查不良品產生的原因或發生的工作站，進行修正、調整、檢修或停止生產之處置，並加以記錄。

5. 若不良品的發生為製造現場所造成，則製造單位應自行檢討改進，若為其他單位所造成，則需通知有關單位會同檢討及協調解決，並防止其再發生。

CO-108

倉儲管理

材料編號

材料管理的精神為使材料供應工作達到適時、適地、適量。

一、作業程序：

1. 材料依鼎新編碼原則一定的標準逐次分類而作有系統的排列。

2. 以簡單的文字、符號或數字代表材料之類屬、名稱、規格及其他有關事項，即給予編號。

3. 分類編號的目的為提高效率、便利供儲、統計分析、防止舞弊、減低存料。

二、控制重點：

1. 分類編號的原則是否符合簡單、彈性、單一的原則。

2. 大、中類別編號是否恰當。

3. 對分類編號是否瞭解。

4. 各項材料基本代號是否齊全。

5. 有無重覆編碼或一料兩號的情形。

一、依據資料：

1. 鼎新編碼原則

CO-108

驗收

一、作業程序：

1. 倉儲單位先行檢查供應廠商所送來的各種單據如「送貨單」、發票等。

2. 倉儲單位將材料置放於待驗場地，先核對箱外收件人、發件人、總件數，各件毛重，淨重是否與清單相符，如有誤差，須立即說明，必要時洽請公證。

3. 倉儲單位開箱拆包，審核其內物品的名稱、規格數量，是否與廠商「送貨單」相符，如符合則在「送貨單」上簽收，並列印「收貨單」及通知品保單位進行檢驗。

4. 品保單位依【進料檢驗規範】將檢驗結果填寫「進料檢驗報告」做為收用與否之參考，合格者品保單位於「收貨單」上簽章，並將「收貨單」轉回倉儲單位；不合格者由品保單位填立「材料品質異常報告書」呈核後處理之並通知採購單位。

5. 合格品由品保單位貼「合格標籤」，並標註日期，以示區別。

6. 驗收工作完畢之後，經倉儲單位收料，登入庫存管理系統，確認完畢後將「採購入庫單」與發票交由會計單位入帳。

7. 不合格品如判定拒收時，由採購單位通知倉儲人員開立「採購檢驗退貨單」退還不合格材料。

8. 不合格品如判定特採時，須依照【不合格品管制程序】辦理，並依輕重情形向供應商要求更換或賠償。

9. 對於購料驗收時，應避免混入不合格的材料，如認為過去的檢驗辦法未能發揮管制作用，對於所採取之驗收方式及抽驗寬嚴程度應另行考慮。

二、控制重點：

1. 驗收之前，是否先辨認廠商有無錯誤，尤其同時向兩家以上的廠商承購時，更應注意此點。

2. 確定到貨日期與驗完日期。若是大量採購時，材料分批陸續交貨，以免過份集中，同時控制材料的交貨限期，以免臨時趕辦。

一、依據資料：

1. 產品檢驗與測試程序

2. 進料檢驗規範

3. 不合格品管制程序

二、使用表單：

1. 收貨單

2. 進料檢驗報告

3. 採購入庫單

4. 採購檢驗退貨單

5. 材料品質異常報告書

CO-108

3. 檢核材料之名稱、規格及品質是否與原訂單相符合。如果材料數量較多，採用抽驗方式，是否決定允收程度，作為合格或拒收的標準。允收標準是否合理。

4. 是否確實清點實際運交數量，與憑單上所列的數量。

儲存

一、作業程序：

1. 依類別分設料架(櫃)。

2. 須便於接收與發出。

3. 依材料別或產品別，儲存保管。

4. 待用、呆存、廢料，分開儲存。

5. 庫房承載量經過勘查無安全顧慮。

6. 庫房及鎖之牢固性與消防配備均達標準。

7. 運送工具之配備齊全。

8. 庫房應適當保護免受損壞。

9. 若有易燃、易爆之危險性材料，應與其他材料隔離儲存，並辦妥保險。

10. 材料之儲存，下列各項應標示清楚：

(1)類別、名稱。

(2)規格、數量。

領、退料

一、作業程序：

1. 需用單位領、退材料時，需開立「工單發料單」或「工單退料單」，經單位主管核准後向倉儲單位領、退料，如因生產變更，業務單位通知工程單位再知會生管單位調整及修改已發料之數量並經權責主管簽核。

2. 樣品須領用材料時，使用「庫存雜項發料單」經權責主管簽核後，向倉儲單位領取。

3. 「工單發料單」一式三聯，倉儲人員經核對無誤後點發材料，收料人點收材料無誤後簽章，並擷取一聯自存。

一、依據資料：

1. 倉儲管理作業

2. 存貨盤點作業

二、使用表單：

1. 工單發料單

2. 工單退料單

3. 庫存雜項發料單

4. 現有庫存差異分析表

CO-108

4. 發料後，倉儲人員依「工單發料單」、「庫存雜項發料單」實際領用數量登錄於電腦。

5. 當原物料投入生產後因生產變更，或生產地點轉換有剩餘材料或其他原因須退料時，應由製造單位填製「工單退料單」呈核後辦理退料。

6. 實地盤點發現實際數量和帳上不符時，按〝存貨盤點作業〞處理。

7. 依報廢程序做報廢，並做電腦帳上扣除。

8. 會計單位依據「工單發料單」、「庫存雜項發料單」及「工單退料單」等資料，於月結成本時據予編製傳票，呈核後入帳存查。

二、控制重點：

1. 領退料單據由電腦系統自動序號並經權責主管核准，如單據有缺漏應即時追蹤，以確保資料之完整性。

2. 「工單發料單」上如有更改，應請領料人重印。

3. 發料時應請領料人當面驗清所領原物料的名稱、規格、數量是否與「工單發料單」相符並蓋章簽收。

4. 材料退回是否填寫「工單退料單」，並查明退料原因，是否全數入帳。

入、出庫

一、作業程序：

1. 廠內自行生產至成品部份，交由品保單位依【最終產品檢驗規範】規定檢驗並記錄於「FQC檢驗報告」，依據實際數量建檔並列印「完工入庫單據列印」，由生管單位確認品名、規格、數量無誤後移轉入庫。

2. 廠外成品部份，如屬委由協昱加工者，則生管單位會依「收貨單」上品名、數量先行點收暫存，品保單位再檢驗，檢驗合格開立「調撥單」，並交由生管單位入庫上架儲存。

3. 廠外成品部份，如屬委由其他外包廠商生產者，則生管單位會依「收貨單」上品名、數量先行點收暫存，再由品保單位檢驗，檢驗合格後交由生管單位入庫上架儲存。

4. 銷貨退回時，由生管單位依業務單位開立之「銷退單」點收數量入庫。

一、依據資料：

1. 最終產品檢驗規範

2. 存貨盤點作業

二、使用表單：

1. FQC檢驗報告

2. 完工入庫單據列印

3. 收貨單

4. 調撥單

5. 銷退單

6. 出貨單

CO-108

5. 生管單位依據業務單位開立之「出貨單」準備出貨。

6. 樣品須領用材料時，使用「庫存雜項發料單」經權責主管簽核後，交予倉儲人員發料。

7. 實地盤點發現數量和帳上不符時按〝存貨盤點作業〞處理之。

8. 依報廢程序做報廢，並做電腦帳上扣除。

9. 會計單位依據出入庫單據，於月結成本時，據以編製傳票，呈核後入帳存查。

二、控制重點：

1. 「完工入庫單據列印」、「收貨單」、「調撥單」…等由電腦系統自動產生序號，如單據有缺漏應即時追蹤，以確保資料之完整性。

2. 送貨時應請出貨人當面驗清所領貨品的名稱、規格，是否與「出貨單」相符。

3. 入、出庫單據應經權責主管核准後始可辦理。

7. 庫存雜項發料單

存量管制

一、作業程序：

1. 本公司原料之管制方式係採rolling forecast之方式來備料，僅少部份原料之存量管制採安全存量管理。

2. 採購單位平時會依據「MRP模擬彙總表列印」預估存貨狀況、不足之部分轉下「請購單」逕行採購。

二、控制重點：

1. 是否各有關部門均瞭解存量管制方式，以取得密切合作與聯繫。

2. 對料源、市場、運輸、性質、應用時效等是否有詳盡的分析與合適的歸類。

一、依據資料：

1. 採購作業管理程序

二、使用表單：

1. MRP模擬彙總表列印

2. 請購單

呆、廢料

一、作業程序：

1. 依據〝倉儲管理作業〞定期查報不常發用的材料，並設法利用之。

一、依據資料：

1. 倉儲管理作業

CO-108

2. 倉儲單位須規劃材料之儲存與保護，俾不致因品質降低而影響存料之利用價值。

3. 材料領用應實行先進先出的方式，降低呆廢料產生。

4. 材料之包裝及運輸應注意安全，避免損壞。

5. 呆廢料視情況採交換、轉用、出售等處理方式。

6. 有保留期限並儲存超過六個月以上未使用之材料，於年終盤點時，應呈上核准並決定是否作為呆廢料處理或專案處理。

7. 超過保存期限之材料，如需再使用，應經權責主管核准，並請品保單位重新檢驗。如檢驗合格則繼續使用；如檢驗不合格則由電腦列印「庫存雜項報廢單」由權責主管核准者辦理報廢。

8. 報廢時，由責任單位列印「庫存雜項報廢單」一式三聯，呈核後自存一聯，並將會計聯轉送會計單位，管理單位向主管機關報備核准後，進行報廢手續，並登錄電腦系統更新庫存資料，會計單位依據報廢單據編製傳票呈核後入帳存查。

二、控制重點：

1. 瞭解呆廢料發生原因是否合理。

2. 生產過程所發生之廢料，損耗比率是否過高。

3. 因尾數、磅差、或自然損耗所引起之損耗是否正常。

4. 呆廢料收發、保管、標售等內部控制是否良好。

5. 呆廢料之標售是否呈核辦理，繳款程序是否依規定辦理。

6. 呆廢料之劃分標準是否合理，是否有故意將良好材料混到呆廢料出售得利。

7. 呆、廢料，有無經品保單位檢核鑑定。

8. 對於呆廢料是否研究或利用生產技術加工回收、轉用、整修等作更有效利用。

二、使用表單：

1. 庫存雜項報廢單

CO-108

存貨盤點

一、作業程序：

1. 每月盤點：每月依實際數量與帳面數量，由倉管人員負責核對抽點，並確認所有材料、成品之有效保存期限，若有材料、成品超過保存期者，應依〝呆廢料作業〞及〝製成品品管作業〞辦理。

2. 半年及年終盤點：每半年一次對公司所有材料、成品進行盤點，盤點時財務部應事先擬定「盤點計畫」作為盤點進行之依據。

3. 依據電腦庫存主檔系統產生「盤點卡」，實際盤點。

4. 「盤點卡」應置於受盤物上。

5. 料帳不符時應追查原因，經核准後登錄電腦系統調整庫存數。會計單位依據之編製傳票，呈核後入帳。

二、控制重點：

1. 盤點時採用方法程序，應事先研究配合。

2. 應取得儲存倉庫之圖表及度量衡之計算標準等此類資料之來源，應注意其是否準確可靠。

3. 查核實地盤點堆存貨之方法是否合理。

4. 實地盤點發生不正常之大量盈虧，經管單位不能充分說明理由時，稽核人員必須研究作進一步之查核。

5. 查核實際庫存量與帳面是否相符。

6. 盤點差異報告內容是否正確，是否呈權責主管核准。

一、依據資料：

1. 呆廢料作業

2. 製成品品管作業

二、使用表單：

1. 盤點卡

CO-109

生產管制

進度管制

一、作業程序：

1. 調查並記錄每天的完成數量及累積完成的數量，以「次週交貨計劃表」對照記錄以比較其差異。

2. 從進度記錄上比較預計進度與實際進度，以判定進度超前或滯後。

3. 實際進度與計劃進度產生差異的原因：

(1)原計劃錯誤。

一、使用表單

1. 次週交貨計劃表

CO-109

(2)機器設備的故障。

(3)材料缺乏致停工待料。

(4)不良率或報廢率過高。

(5)在製品庫存量不平衡。

(6)臨時工作或特急訂單的干擾。

(7)由於前製程延誤之累積。

(8)員工缺勤或流動率太高。

(9)員工工作情緒低落。

(10)員工不瞭解計劃、不遵守計劃，或自行變更工作程序。

4. 如果進度發生延誤，追究原因何在，是由於人員、機器設備或材料的因素所造成，除追究責任外，並儘快採取補救措施，如動用安全存量、外包或加班等措施。

5. 當採取補救措施以後，應審查其結果是否有效，若是無效，應採取其他補救措施，直到解決該差異為止。

6. 估計回復正常生產日期，作為重新安排生產日期及重新分派工作的依據。

二、控制重點：

1. 實際生產與計劃是否相符，如有差異是否追查原因，擬定處理對策。

2. 生產異常時是否立即反應。

3. 各製程之操作標準、作業方法、時間等已建立者，是否確實執行，適時修正。

4. 對於正在進行製造之產品如因客戶要求變更，有無良好控制，由業務單位及時通知生產單位適時修正。

餘力管理

一、作業程序：

1. 以操作員別、機器別或製程別為依據，調查其現有的工作負荷量與生產能量，並加以比較，以分析出何者有餘力或何者負荷太重。

CO-109

2. 超過負荷時，可運用加班、外包、延長交貨日期、徵調其他部門的人力或機器設備支援之。

3. 負荷不足時，應充分利用其餘力，以提高其操作率，適當地增加其工作量，免得浪費。

二、控制重點：

1. 機器、人員是否有工作負荷過多、過少或負荷不均之情形。

2. 負荷過量時所採行之餘力調整方案是否考慮經濟與時效。

CO-110

保養維修

一、作業程序：

1. 建立設備維修保養記錄卡：

(1)設備於安裝試車驗收完成後，使用單位應依據設備之名稱、代號、製造廠商、主要規格等編製「機器設備維修履歷表」並彙入「生產設備一覽表」。

(2)每部設備應設置「機器設備每日檢查保養記錄表」，設備如有修護、改善、更換、異常時，維修單位應填寫「機器設備維修履歷表」中。

2. 訂定檢修保義標準：

(1)技術單位人員應依有關資料與維修、使用單位等有關單位人員共同研討設定檢修保養標準。

(2)如因設備改善、保養技術改進等需修訂標準時，技術單位人員應會同有關人員共同研討修訂之。

3. 訂定檢修保養計劃：

(1)參考產銷計劃、機器性能及以往保養記錄，依據半年、季、月份及日檢修保養項目，填寫「定期保養記錄表」，呈核後依進度實施保養維修。

(2)保養工作依程度分為：

A.設備每日保養：由使用單位人員負責。

一、依據資料：

1. 設施及工作環境管理程序

二、使用表單：

1. 機器設備維修履歷表

2. 生產設備一覽表

3. 機器設備每日檢查保養記錄表

4. 定期保養記錄表

5. 請購單

6. 設備維修保養記錄卡

CO-110

B.設備每月保養：由使用單位執行，維修單位確認。

C.設備每季保養與維護：由使用單位配合維修單位執行之。

D.設備每半年保養與維護：委託專業供應商或原製造商，負責保養與維護。

(3)保養檢修的主要工作：

A.定期檢修保養機器、生產設備及工具。

B.定期保養檢修廠房、電燈、水電、通風及輸送裝置等設備。

C.定期潤滑各種機器設備。

D.事故或機器損害的處理。

E.籌劃及排定檢查與保養工作的順序。

F.建議機器設備的改進與最佳使用方法。

G.保養資料的整理與保管。

(4)有關機器設備之保養，應登記於「機器設備每日檢查保養記錄表」。

4. 故障修護及委託修造：

1. 機器設備如於平時發生突發性的故障而操作者或維修者排除故障時，應記錄於「機器設備維修履歷表」。

2. 若限於技術能力、加工設備、人力不足需委託修造時，應依規定辦理填寫「請購單」，送權責主管核准後，委外修理並將結果記錄在「設備維修保養記錄卡」上。

二、控制重點：

1. 為維護設備提高生產能力，保養計劃之編製，是否參考產銷計劃、機器性能及以往保養記錄。

2. 保養工作是否依不同保養程度分別由不同人員負責，並建立保養標準。

3. 有關機器設備之修護是否登記於「設備維修保養記錄卡」。

4. 技術單位應追查實際保養計劃實施情形與計劃差異，定期分析故障原因，提出改進措施。

CO-111

安全衛生作業

工業安全

一、作業程序：

1. 工業安全行政作業須遵照【工廠法】、【工廠法施行條例】、【勞工安全衛生法】及其他有關安全衛生之法令規章辦理。

2. 須有充分之工作安全裝製與配置，並加以妥善管理。

3. 訂立操作項目及工作內容。

4. 將操作項目、步驟加以分析：

(1)選擇適當的人員。

(2)說明工作內容。

(3)實施表演。

(4)觀察與記錄。

(5)改善。

5. 測定每一分解動作可能發生的危險，並告訴操作人員防範的方法。

二、控制重點：

1. 避免要求員工做其所不能勝任的工作。

2. 要熟悉機器設備及工具的正確使用方法。

3. 員工在工作開始前是否均閱畢且充分瞭解有關工作的說明。

4. 切勿採簡易卻不安全的工作方法。

5. 確實遵守安全規則。

6. 各種機器設備經常檢查與保養，工作場所應保持清潔。

7. 工作要小心，禁止跨越危險區域。

一、依據資料：

1. 勞工安全衛生法

2. 水污染防治法

3. 空氣污染防治法

4. 噪音管制法

工業衛生

一、作業程序：

1. 利用下列措施改善工作環境：

(1)改變製程或以毒性較小之物質替代毒性較大之物質。

(2)將操作部門或機器加以隔離。

(3)管制有害物質。

CO-111

2. 工廠環境衛生應注意事項：

(1)工作場所之整潔。

(2)垃圾之處理。

(3)供水或排水設備。

(4)廁所之整潔。

(5)通風及照明設備。

(6)飲水及盥洗設備。

3. 重視營養補充及適當地休息，以避免過度疲勞注意力不集中。

4. 改善工作環境使職業病減至最少。

5. 對下列環境污染採取防治措施：

(1)空氣污染。

(2)噪音污染。

(3)廢水污染。

二、控制重點：

1. 空氣污染及水污染之防範設施是否完善有效，有無改善措施。

2. 環境污染及音量等之測定與管制工作是否切實依【勞工安全衛生法】、【水污染防治法】、【空氣污染防治法】、【噪音管制法】等規定辦理。

3. 對職業病之調查與處理是否積極妥善。

4. 各項防護設備與器具是否實施定期檢查並善加修護使用。

CO-112

生產成本

一、作業程序：

1. 本公司生產成本作業，依「會計制度」辦理。

2. 生產成本包括：

(1)直接材料。

(2)直接人工。

(3)委外加工。

一、依據資料：

1.會計制度

CO-112

(4)製造費用：包括間接材料、間接人工、製造費用。

3. 直接材料費用以「工單發料單」、「工單退料單」計算。

4. 直接人工費用以人工工時計算成本。

5. 委外加工成本以「製造通知單」、「工單發料單」、「完工入庫單據列印」計算。

6. 各項非直接與產品有關之材料、人工等則為製造費用。

7. 月底時，應確定在製品工程別，計算出在製標準人工工時及材料成本。

8. 製造費用成本之計算，以產品別之工時及成本與機器工時計算之。

二、控制重點：

1. 查核直接材料、間接材料成本之計算，是否符合成本會計之規定辦理。

2. 修配零件之領用是否與維修記錄符合。

3. 查核當期直接材料、間接材料粍用數量及單位用量。

4. 查核領用退庫程序及計價方法是否符合規定。

5. 瞭解成本之計算是否正確。

6. 當期直接人工、間接人工記錄是否符合其擔負的工作性質。

7. 委外加工是否符合生產管理程序之規定。

8. 生產及服務(非生產)部門製造費用發生之數是否在預算範圍內，有無超支情形。

9. 製造費用報支，是否依照會計制度及稅法之規定報支。

CO-113

差異分析

一、作業程序：

1. 對各項計劃隨時作適當的修正，並對造成計劃變更的因素(如原物料延遲、客戶要求變動交期等)，追究其原因，確定責任歸屬。

2. 材料領用總數及其單位用量是否合理，應予分析其合理性。

3. 預算編制名額與實際名額比較。

4. 瞭解費用分攤方法及比率之合理性，以及費用計算之正確性。

一、依據資料：

1. 會計制度

二、使用表單：

1. 傳票

2. 明細帳

CO-113

二、控制重點：

1. 成本之計算方法及程序是否符合規定。

2. 材料之計價是否按照規定辦理。

3. 人工之記錄及計算是否依據一定標準。

4. 製造費用之分攤是否符合規定。

5. 成本計算基礎前後是否一致。